Der AcuPro IR Gasanalysator

ist ein Analysator auf Basis der Absorption von nicht-dispersiver Infrarotstrahlung (NDIR) und dient zur kontinuierlichen Überwachung der Konzentration von brennbaren Gasen und Dämpfen (% UEG). Die überlegenen Eigenschaften des Detektors und der Probenahme sichern höchste Genauigkeit und Verlässlichkeit in den unterschiedlichsten Anwendungen. Die industriegerechte Ausführung der Analysatoren ermöglicht den Betrieb auch unter schwierigen Umgebungsbedingungen.

AcuPro IR Analysatoren finden Anwendung in vielen industriellen Prozessen, in denen brennbare Gase oder Dämpfe auftreten können, insbesondere Druck- und Beschichtungsprozesse mit einfachen Lösemittelzusammensetzungen. Die Überwachung der Lösemittelkonzentration in Abluftkanälen vor Abluftreinigungsanlagen ist auch eine typische Anwendung für den AcuPro IR Analysator.

  • UEG-Überwachung von Lösemitteldämpfen in Trocknern von Druck-, Lackier- oder Beschichtungsanlagen
  • Online-Montage mit beheiztem Probenahmesystem für zuverlässige, schnelle Messung und geringem Wartungsaufwand
  • Auch für Außengelände und Ex-Zonen
  • ATEX Baumusterprüfbescheinigung

Die Intensität von IR-Strahlen bestimmter Wellenlängen werden durch die zu messenden, brennbaren Gase und Dämpfe im Strahlengang gedämpft. Diese Absorption wird durch entsprechende Detektoren gemessen.

Durch die Verwendung von mehreren aktiven IR Detektoren und unterschiedlichen Wellenlängen ergeben sich für den AcuPro im Vergleich zu anderen IR Sensoren nur kleine Abweichungen in der Empfindlichkeit gegenüber verschiedenen Stoffen. Dies ermöglicht es, die zu messenden Gase und Dämpfe auch in Gemischen mit großer Genauigkeit zu messen.

Die hochwertige Signalverarbeitung sichert eine große Stabilität des Analysators und kompensiert auch starke Verschmutzungen der optischen Komponenten.

Um Kondensation im Probenahmeweg zu vermeiden, werden alle messgasberührten Teile beheizt. Die Tau- bzw. Flammpunkte der Messgasbestandteile müssen unterhalb der Betriebstemperatur des Analysators liegen, damit die Kondensation von Bestandteilen des Messgases verhindert wird. Dies verhindert sowohl ungenaue Messungen, die durch Kondensation der zu messenden Dämpfe hervorgerufen werden können, als auch übermäßige Wartungsarbeiten aufgrund von Kondensation und Versottung.

Die Ansaugung des Messgases aus dem Prozess wird mittels eines Injektors realisiert, der mit Druckluft betrieben wird. Diese Methode eliminiert alle beweglichen Teile im Messgassystem, die zu vorzeitigen Ausfällen führen könnten. Zwei integrierte Messgasfilter (Filterelemente und Sintermetallfilter) sorgen für eine effektive Abscheidung von Partikeln.

Die Ausführung der Analysatoren erlaubt die Installation direkt an der Prozesswand. Dies führt zu kurzen Messgasleitungen mit einer entsprechend schnellen Ansprechzeit und vermeidet jegliche Probleme mit externen, möglicherweise zu beheizenden Messgasleitungen.

Das Bedienkonzept der Analysatoren erlaubt mehrere Möglichkeiten:

  • Bedienung direkt am Gerät über das Bedienpanel mit Bedientasten, LCD-Display und Status-LEDs
  • Fernauslösung von Aktionen (z.B. Kalibrierung) über zwei konfigurierbare digitale Eingangskontakte
  • Fernbedienung über ein separates Touch-Bedienpanel

Kalibrierungen laufen nach Auslösung vollautomatisch ab: die integrierten Magnetventile für die Kalibriergase öffnen bzw. schließen sich selbständig und das Gerät übernimmt nach einer Plausibilitätsprüfung die neu ermittelten Kalibriereinstellungen.

Der Analysator überwacht ständig die Funktion der wichtigsten Betriebsdaten. Eine Störung wird signalisiert, wenn einer der folgenden Fehler festgestellt wird: elektrischer Fehler im Sensor, Verlust der Stromversorgung, Unterschreitung oder Überschreitung der Betriebstemperatur, zu geringer Messgasvolumenstrom, mangelnde Signalstärke der IR Quelle (z.B. durch starke Verschmutzungen im Strahlenweg). Eine Störung wird als Klartext im Display und über eine LED am Gerät angezeigt und über einen potentialfreien Kontakt signalisiert.

Ein zusätzliches Relais für eine Wartungsanforderung zeigt Veränderungen schon an, bevor sie zu Störungen führen, der Grund für die Wartungsanforderung wird im Display angezeigt und ermöglicht die rechtzeitige Einplanung von Wartungsarbeiten.

Modellbezeichnungen SNR610-T6
Messprinzip Infrarot-Absorption mit mehreren aktiven IR-Detektoren und einem Referenzdetektor
Messbereich 0-100% UEG
Betriebstemperatur Beheizung aller messgasführenden Teile auf 60°C
Ansprechzeit T50 ≤ 2,6 s, T90 ≤ 3,5 s, jeweils inkl. Probenahme
Umgebungstemperatur -20°C bis +60°C
Potentialfreie Kontakte Sechs potentialfreie Kontakte, 60 Watt, für: Voralarm, Hauptalarm, Störung, Hupe, Kalibrierung, Wartungsanforderung
Stromversorgung 120 VAC +10%-15% 50/60 Hertz oder
230 VAC +10%-15% 50/60 Hertz
Max. 400 Watt
Messwertausgang 4-20mA, max. Last 275 Ohm nichtinduktiv
einschließlich Verbindungskabel
Serielle Schnittstelle RS-485 Seriell, zweidraht, Modbus Protokoll
Messgasberührte Teile Gehärtetes Aluminium, Edelstahl/Messing, Viton
Gehäuse Lackiertes Stahlblech, IP 54
Optional: Edelstahl/Aluminium, IP 65
Abmessungen 406mm H x 307mm B x 216mm T
Messgas Der Taupunkt des Messgases und die Flammpunkte der brennbaren Dämpfe müssen kleiner als 60°C sein. Messgastemperaturen bis 200°C und höher sind möglich.
Messgasfluss Typisch: 2,5 ±0,5 NLiter/Minute
Einfluss Messgasdruck 0,1% vom Messwert pro mbar Änderung seit Kalibrierung.
Druckluft Öl- und wasserfreie, saubere Instrumentenluft, Eingangsdruck 1,4 bar
Verbrauch typisch 21 l/min
Kalibriergas 6000 ppm Propan in synthetischer Luft
Eingangsdruck 1,4 bar geregelt, Verbrauch ca. 4 NL/Minute während der Kalibrierung
Optionen
  •     Konzentrische Probenahmesonde
  •     Edelstahl anstelle von Messing im Messgasweg
  •     Rückwärtige Anschlüsse für externe Messgasleitung
Konformität 94/9/EG (ATEX): Baumusterprüfbescheinigung FM09ATEX0021X mit Schutzart II 3(2) G Ex nA nC d IIB+H2 T6 für die Probenahme aus Zone 1 und die Installation in Zone 2, einschließlich der Messfunktion gemäß EN 60079-29-1 und EN 50271 für die folgenden Stoffe:

Methan, Propan, Aceton, Cyclohexan, Ethanol, Ethylacetat, Heptan, Hexan, Isopropylacetat, Isopropanol, MEK, Propanol, Propylacetat, Toluol oder Xylol

2004/108/EG (EMV): EN 61000-6-2:2005 , EN 61000-6-4:2007, EN 50270:2006